统的自动炼钢模型在静态模型计算结束后不再对静态过程控制进行干预，直到TSC测出钢水碳含量和温度后，模型才进行动态计算和控制，这不适应该厂铁水条件和生产计划波动大的特点。为此，研发组在转炉静态控制过程中建立了模拟的吹炼过程温度动态控制系统，并引入转炉声纳化渣系统监控过程化渣情况，建立了以温度控制和化渣效果相结合的转炉吹炼过程操作模式。
模拟的温度动态控制系统。首先，根据各种入炉辅料的化学成分，理论分析这些材料在转炉吹炼过程中从室温升至出钢温度的物理热和化学热，得到不同辅料的冷却效应。其次，结合大量吹炼过程测算的数据和转炉喷溅情况，对各种入炉辅料的降温系数进行修正，并在模型加料模式基础上进行计算，最终形成模拟的温度动态控制系统。
音频化渣系统。转炉的声频来源主要是：超音速氧气流股的气体动力学音频及其冲击铁液、渣液和固相颗粒时的音频，一氧化碳气泡破裂和溢出的气流音频，金属熔池和渣液与炉壁摩擦的音频。音频化渣技术正是通过采用这些音频强度来测量化渣状况的一种方法。该系统对转炉吹炼过程的渣面音频信号进行处理后，形成二维动态曲线。曲线的变化情况可以实时反映出当前化渣状况及发展趋势。通过对大量曲线数据和转炉实际控制情况的统计分析，逐步形成可靠的音频控制区域。操作人员可以根据曲线在可靠区域的变化情况及时调整操作模式。
温度控制和化渣效果相结合后的效果。操作人员以熔池均衡升温和音频曲线正常波动为原则，对吹炼过程进行监控。由于模型静态和动态过程中的下料系统、氧枪控制系统等参数在模型自动控制过程中仍可调，即不会因人工的修正导致模型自动控制失效，因此，避免了转炉吹炼过程中因原材料条件变化、设备不稳定等突发状况对模型控制的影响，使模型自动控制系统的适应性更强。